Концерн Volkswagen со штаб-квартирой в Вольфсбурге (Германия) является одним из ведущих мировых и крупнейшим европейским автопроизводителем. В 2018 году покупателям по всему миру было передано 10 834 000 автомобилей (в 2017 году – 10 741 500 автомобилей, в 2016 году - 10 297 000 автомобилей, в 2015 году - 9 930 600 автомобилей, в 2014 году - 10 137 000 автомобилей, в 2013 году - 9 731 000 автомобилей).
В состав концерна входят двенадцать брендов из семи европейских стран: Volkswagen - легковые автомобили, Audi, Seat, ŠKODA, Bentley, Bugatti, Lamborghini, Porsche, Ducati, Volkswagen Коммерческие автомобили, Scania и MAN.
Модельный ряд концерна охватывает широкий спектр транспортных средств от мотоциклов и экономичных малолитражных автомобилей до автомобилей класса люкс. В сегменте коммерческих автомобилей представлены различные варианты от пикапов до автобусов и тяжелых грузовых автомобилей.
Концерн Volkswagen активно участвует в других сферах бизнеса, например, в производстве дизельных двигателей большого диаметра для морского и стационарного применения (под ключ электростанций), турбокомпрессоров, газовых и паровых турбин, компрессоров и химических реакторов. Концерн также производит автомобильные трансмиссии, специальные редукторы для ветровых турбин, подшипники скольжения и сцепления.
Кроме того, концерн Volkswagen предлагает широкий спектр финансовых услуг, в том числе и дилерское и клиентское финансирование, лизинг, банковские и страховые услуги и управление автопарками.
Концерн Volkswagen имеет 123 завода в 20 странах Европы и 11 странах Северной и Южной Америки, Азии и Африки. Каждый будний день 642 292 сотрудника концерна по всему миру производят около 44 170 автомобилей и работают в других сферах бизнеса. Volkswagen Group продает свои автомобили в 153 странах мира.
Задачей концерна является производство привлекательных и безопасных автомобилей, конкурентоспособных на современном рынке и задающих мировые стандарты для своего класса.
Стратегия ВМЕСТЕ 2025
«Стратегия ВМЕСТЕ 2025» - программа Volkswagen Group, которая является началом самой масштабной реструктуризации в истории компании. Изменения одного из лучших автопроизводителей направлены на достижение лидирующей позиции поставщика устойчивой мобильности. Для этого Volkswagen Group преобразовывает автомобильное производство и планирует выпустить более 30 полностью электрических автомобилей нового поколения к 2025 году, уделив особое внимание технологии заряда таких транспортных средств и автономному вождению. Развитие кросс-брендинга и интеллектуальных решений мобильности также станет одним из ключевых направлений деятельности компании. Стратегическое партнерство с компанией Gett, установленное в 2016 году, стало первым шагом в этом направлении; в ближайшие годы такие услуги, как роботизированные такси и каршеринг объединятся. Успешное преобразование компании также подразумевает развитие инноваций. Volkswagen Group совершенствует цифровые технологии во всех брендах и по всем направлениям. Вместе с этим Volkswagen Group продолжает развивать партнерство и стратегическое инвестирование, повышая эффективность своей деятельности.
В послевоенные годы, когда заводы автоконцерна находились под управлением британской администрации, стать обладателем компании мог Генри Форд, однако сделка не состоялась – американцы посчитали, что компания «не стоит и ломаного гроша», а их «народный» автомобиль «Beetle» абсолютно не соответствует техническим параметрам, которые должны предъявляться к легковым автомобилям. В последующие годы VW показал, как глубоко заблуждались заокеанские автомобильные гуру.
В начале 50-х годов автоконцерн производил порядка 65% всех автомобилей в Германии, что обеспечивало компании оборот в 1,4 млрд. долларов. Золотыми годами стали 70-е, когда компанией было создано сразу две легендарные модели – «Passat» и «Golf», где последний стал основателем целого класса автомобилей.
В состав «VW Group» входят такие бренды, как Volkswagen, Skoda, Bugatti, Lamborghini, Audi, Seat, Bentley, а также компании, производящие грузовые автомобили Scania и MAN.
Где собирают машины VW?
Изначально производство «народных» автомобилей осуществлялось непосредственно на территории Германии, однако в ходе развития бренда заводы начали появляться и на других континентах, в частности в Южной и Северной Америке, а также в Африке. Первооткрывателем стал завод компании, построенный в городе Сан-Бернард, что в Бразилии, где на протяжении более 15 лет занимались производством легендарного «Жука», а сейчас там находится один из главных офисов, отвечающих за дизайн будущих автомобилей бренда.
В настоящее время автомобильные заводы Volkswagen расположены в 12 крупных странах, в числе которых: Бразилия, Аргентина, Германия, Мексика, Южная Африка, Россия, Польша, Бельгия, Испания, Чехия и ряд других стран. Выручка компании за последние несколько лет далеко превышает отметку в 60 миллиардов евро, что позволяет автоконцерну называться самым крупным автопроизводителем в мире.
Модельный ряд компании состоит из следующих моделей:
Где собирают Volkswagen Golf?
VW Golf – основатель автомобилей гольф-класса, последнее поколение которого в настоящее время производится на территории Германии, в городе Вольфсбург. При этом большая часть автомобилей прошлого поколения производилась в России и Бразилии.
Где собираются Volkswagen Passat?
VW Passat – полноразмерный седан, представитель D-класса. Сборка автомобилей этой модели сегодня налажена на заводах в городах Калуга (Россия), Эмден и Мозель (Германия), Луанда (Ангола), Соломоново (Украина), а также Чангчун (Китай).
Где собираются Volkswagen Beetle?
VW Beetle – культовый автомобиль компании, производство которого сегодня налажено в Мексике.
Где собираются Volkswagen Polo?
VW Polo – представлен двумя модификациями – «хэтчбек» и «седан», первый производится в Испании, Польше и Германии, а второй – в основном в России.
Где собираются Volkswagen Touareg?
VW Touareg - полноценный внедорожник, производство которого сегодня налажено в городах Братислава (Словакия) и Калуга (Россия). Концепция автомобиля положена в основу люксового внедорожника Porsche Cayenne .
Где собираются Volkswagen Transporter?
VW Transporter – не менее легендарный, чем модель «Beatle» автомобиль, способный стать отличным коммерческим и семейным автомобилем. Производство модели нынче представлено в городах Ганновер (Германия), Познань (Польша) и Калуга (Россия).
Где собираются Volkswagen Amarok?
VW Amarok – современный автомобиль компании, относящийся к классу пикапов. Модель производится в Ганновере, а также в городе Пачеко, расположенном в Аргентине.
Где собираются Volkswagen Jetta?
VW Jetta – еще одна популярная модель компании, совместившая в себе простор седана и заряженность хэтчбека. Автомобили, рассчитанные для европейского и американского рынка, производятся в Мексике, а вот россиянам предлагаются модели, произведенные в России на заводе в Калуге.
Где собираются Volkswagen Caddy?
VW Caddy – отличный коммерческий автомобиль, который активно приобретается крупными компаниями, а также мелкими предпринимателями. Сборка модели осуществляется в Германии, а также в России, при этом в первом случае машины поставляются на европейский, а во втором – на российский и восточные рынки.
Компания VW славится своим отношением к качеству производимых автомобилей, поэтому вне зависимости от страны и города, в котором произведена та или иная модель компании, она непременно соответствует жестким корпоративным стандартам. Это достигается за счет использования современного оборудования, а также строгого контроля качества на всех этапах сборки.
Седан Polo стал самым массовым «Фольксвагеном» в России: за 5 лет производства выпущено более 300 тысяч российско-немецких автомобилей. В этом году бестселлер пережил обновление, что побудило нас отправиться на Калужский завод, дабы оценить работу одной из крупнейших в России лабораторий качества.
Зеленый стикер означает, что «Фольксваген» прошел 100-процентную проверку
Сам процесс сборки российских «Фольксвагенов» мало чем отличается от аналогичных заводов, хотя некоторые интересные факты наметанный глаз все же найдет. Сварку кузовов здесь можно разделить на два этапа: ручной, когда операторы состыковывают отдельные узлы автомобиля контактной сваркой (моторный отсек, передний пол, боковины и т. д.), и автоматический, когда роботизированный комплекс формирует кузов из уже собранных кусков. Первый серьезный этап аудита - проверка прочности сваренных вручную отдельных узлов. Вот, к примеру, на поворотный стенд крепят собранную боковину, после чего мастер, взяв в руки молоток и зубило, проверяет на прочность сварные точки. Если металл гнется и держится до последнего, значит все в порядке. Если же, наоборот, сварные швы «отлетают» (что крайне маловероятно), необходима перепроверка или замена сварочного оборудования. Следующий этап - роботизированная сварка готовых узлов в единый кузов. Причем проверка геометрии проводится как на этапах сварки, так и после сборки кузова: роботы по контрольным точкам фиксируют его геометрию и в случае обнаружения отклонений передают полученные данные на конвейер для коррекции процесса сварки. Примечательно, что крыша на «Поло» приваривается также автоматически, но уже лазерным методом (человек лишь подводит ее к кузову на вакуумных присосках): благодаря этому получается прочный и ровный шов, требующий минимальной мехобработки. И самое главное, проверки продолжаются после каждого этапа сборки: обязательный контроль шероховатости панелей, качества ЛКП, общей подгонки деталей кузова и интерьера… И только после досконального аудита на лобовое стекло крепится зеленый стикер фольксвагеновского «знака качества».
Детали интерьера и экстерьера проверяют на выносливость в тепловом шкафу, который способен создавать температуру до 100 °С
Казалось бы, зачем при таком контроле дополнительная огромная лаборатория, площади которой (без малого 630 кв. м) хватило бы на еще один маленький заводик? Подобные исследовательские центры есть, конечно, и на других заводах, но этот можно считать одним из самых продвинутых и масштабных. Лаборатория создавалась одновременно со строительством завода и до сих пор развивается: если к 2011 году здесь насчитывалось 37 установок общей стоимостью 1млн евро, то сегодня численность оборудования возросла до 70 наименований, а общий размер инвестиций утроился! И со всем этим богатством управляются всего 8 сотрудников, в числе которых руководитель лаборатории Павел Советченко: «Наш основной бизнес - обеспечивать требуемые в VW Group Rus нормы по качеству материалов. Главная сложность в том, что автомобиль собирается из огромного множества элементов, более 70 % которых производят наши поставщики: коврики для салона, обивка потолка, набивка сидений, колесные диски, пластиковые панели, антифриз… И за все это мы несем ответственность. Если с бампера нашего автомобиля слезет лак, владелец будет в первую очередь предъявлять претензии «Фольксвагену», а не обвинять, к примеру, фирму Magna за то, что те плохо покрасили бампер, или компанию BASF, что они поставили некачественный лак. Поэтому постоянный контроль так важен».
Стенд для проверки коэффициента трения в болтовом соединении
Лаборатория интересна в первую очередь разнообразием проводимых тестов. Вот отдел оценки качества используемых материалов. Чаще всего здесь анализируют структуру соединительных элементов: болты, саморезы и даже сварные соединения здесь разрезают вдоль, запекают в специальных шайбах, больше напоминающих сувениры, полируют до необходимой гладкости и проверяют под стереомикроскопом Leica со стократным увеличением (для более глубокого анализа есть микроскопы с увеличением в 1000 крат). Если выбранный, например, из одной партии болт окажется бракованным, то это является поводом для «задержания» всей партии, а при необходимости завод может обратиться к альтернативному изготовителю.
В следующем кабинете проверяют качество и прочность соединений, посаженных на различные кузовные клеи. При нас берут склеенные между собой оцинкованные пластины из новолипецкой стали, которая используется в кузовных элементах Polo, и помещают их в специальный стенд. Если в тесте на разрыв создается оптимальное усилие, то с качеством клея и поверхностью металла все в порядке. Есть и более суровые испытания: уже загрунтованные пластины из той же стали также склеиваются, только в этот раз те сперва помещаются на длительное время в агрессивную среду коррозионной камеры, а затем также тестируются на растяжение.
Павел Советченко показывает «трофеи», снятые с Polo, который побывал в африканской пустыне
В этом же кабинете проводят испытания на коэффициент трения в резьбе: стенд замеряет момент, который необходимо приложить, чтобы провернуть между собой пластины, скрепленные болтовым соединением.
Так выглядит ЛКП после «обстрела» картечью - повреждения в пределах нормы
Еще более сложным кажется совершенно другой тип испытаний - проверка качества лакокрасочного покрытия. В моменты посещения современных автозаводов меня всегда интересовал вопрос: как колористы добиваются одинакового цвета на кузовных и пластиковых панелях? Ведь почти всегда кузова окрашиваются на месте, а пластиковые элементы - у поставщиков. И любой автомаляр вам подтвердит, что если кузов и элементы будут покрашены в разное время, в разных местах и разными людьми, не говоря уже про разные по структуре детали, «попасть» в один и тот же цвет, даже используя одну и ту же краску, крайне сложно! Дело в том, что колористы завода и поставщика постоянно контактируют, обмениваясь необходимыми данными. Обязательное условие - покрашенные детали сравниваются между собой и с контрольными образцами под различными источниками освещения. Так, например, если при люминесцентном освещении отличий может и не быть, то под искусственными лучами «закатного солнца» разница бывает куда более ощутимой. А для большей объективности оценка происходит как с помощью спектрофотометра, так и наметанным глазом эксперта. Причем колористов регулярно проверяют на «профпригодность»: в одном из тестов берется набор шашечек едва различимых оттенков, те перемешиваются, после чего колорист должен сложить их в правильном градиентном порядке. Согласитесь, такое не каждому под силу!
Владимир Тихонов, руководитель кузовного производства
После того как разобрались с цветами, окрашенные детали «Поло» подвергают разным издевательствам: например, в камере с имитацией соляного тумана, из которой поднимается зловещий пар, оценивают как коррозионную стойкость и прочность ЛКП кузовных деталей экстерьера, так и выносливость внутренностей салона. С кузовными деталями вообще обходятся очень жестко: на одних делают надрезы, после чего обдают мощной струей из «Керхера», другие отправляют в специальный дробеструйный аппарат, который барабанит по покрытию подобием оружейной картечи. Для оценки повреждений есть специальные шаблоны, по которым можно определить, насколько качественно лакокрасочное покрытие. Также кузовные и интерьерные детали обязательно подвергаются испытаниям в климатических камерах, то охлаждаясь до –40 °С, то нагреваясь до 80. Примечательно, что детали интерьера проверяют не только на сохранение целостности, но и на предмет появления неприятных запахов - для этого здесь также есть свои специалисты. Но пластик может испарять смолы без каких-либо запахов. Вы наверняка замечали беспричинное помутнение лобового стекла своего автомобиля? Так вот - этот как раз наш, а точнее их, лаборантов, случай. Оценить объем испарений очень просто: кусочек пластика помещается в специальную емкость, ее нагревают, а испаряемые вещества остаются на специальной прокладке, которую после опыта взвешивают на весах. Если ее масса превысила нормы, значит брак.
В камере с соляным туманом проверяют коррозионную стойкость кузовных панелей
Под занавес экскурсии Павел с гордостью подводит меня к своеобразной «стене почета»: здесь висят детали опытного Polo, который несколько лет провел в одной африканской пустыне. Да, на покрытии фар появились незначительные царапинки, а пластик слегка утратил первозданный лоск… Но, как говорит руководитель лаборатории, автомобиль был в полном здравии и был способен продолжать эксплуатацию! Единственной сложностью, по его словам, было объяснить аборигенам, что он и группа немецких специалистов оказались вместе с Polo в этой пустыне исключительно в туристических целях…
На этом стенде можно оценить, к примеру, твердость сплава литого диска
Одна из проверок колористов на профпригодность: перемешанные шашки близких оттенков специалист должен сложить в правильном градиентном порядке
Какой автомобиль можно назвать действительно народным? Этим вопросом задаются многие поколения автомобилистов, рейтинги и концерны – изготовители. Нам кажется, что мы можем ответить на этот вопрос. Volkswagen Polo является действительно машиной для людей. По этому можно судить из количества его продаж, которое с каждым годом все возрастает. Он недорогой, качественный и собран у нас.
Речь идет о седане, ведь . Давайте рассмотрим, где собирают Фольксваген Поло седан и влияет ли его сборка на качество.
Где собирают для России седан Volkswagen Polo
При покупке Volkswagen Polo, у российских потребителей выбора в сборке нет. Седан, который попадает на наш рынок, делается только у нас в России.
После того, как Volkswagen Polo представили нашей общественности в 2010 году, его начали собирать на заводе в Калуге. По заверениям представителей компании, автомобиль отвечает самым высоким европейским стандартам. Главным плюсом российского производства является невысокая стоимость работы, и отсутствие всяких пошлин при перевозке машин через границу. Поэтому, сам автомобиль стоит совсем недорого. Если быть точнее, то нашему потребителю он доступен от 399000 рублей за базовую комплектацию.
Внешность машины не зависит от того, кто собирает ее. Ведь седан практически повторяет кузов хэтчбэка. Это немного нетипично для компании Фольксваген, но покупатели не жалуются. Можно даже сказать, что автомобиль является самым удачным творением концерна в классе компактов.
К слову, особенностью наших инженеров является то, что они сделали из хэтчбэка машину побольше, которая полностью удовлетворяет запросы наших потребителей. Все было продумано так, что по внешности машины вы даже не заметите, российская это сборка или иностранная.
В салоне также можно отметить схожесть с хэтчбэком. Но, техника тут немного подкачала. Во главу всего поставлена функциональность, хотя назвать интерьер скучным совсем нельзя. Тем более, он современнее, чем у автомобиля иностранного производства.
Двигатели для Volkswagen Polo делают только немцы. Наши рабочие их монтируют и подключают. Вариантов моторов у хэтчбэка несколько. Примечательно, что даже самый быстрый из них совсем не дорогой в эксплуатации. Они подойдут как для городского движения, так и для трассы. Наши инженеры подумали, и выбрали для седана самый подходящий из них.
Под капот устанавливают 1,6-литровый мотор. Он выдает мощность в 105 лошадиных сил. Но, некоторые любители иностранной сборки больше предпочитают 1,4-литровый агрегат, который на седане почему – то отсутствует. Это можно назвать нашим упущением. Ведь двигатель меньшего объема намного экономичнее, что больше понравится российским потребителям.
К трансмиссии претензий нет. Вариантов коробки передач тут два. Вы можете выбрать между пятиступенчатой механической трансмиссией и шестиступенчатым автоматом. На механике расход топлива составляет 7,5 литров на сотню по городу. Это несколько больше, чем у хэтчбэка, но, по меркам компании Фольцваген совсем немного.
К сожалению, автоматику наши инженеры делать так и не научились. Набирает скорость машина плохо, передачи переключает слишком быстро, и динамики для 1,6-литрового мотора не хватает.
Влияет ли то, где собирают Фольксваген Поло седан на его управляемость
Ответ на вышеупомянутый вопрос один – да, влияет. Причем, в лучшую сторону. Российская сборка специально адаптирована для наших дорог. Инженеры сделали седану более мягкую подвеску, которая переносит все ухабы и ямы без ущерба для водителя с пассажирами и самой машины.
Конечно, без негатива не обошлось. Слегка выросли крены на поворотах и при резких перестройках реакция модели запаздывает. Хотя, обратите внимание на то, что Volkswagen Polo седан является бюджетным автомобилем. Поэтому, ничего сверхъестественного от модели ждать ненужно. Но, ожидания покупателей российская сборка оправдывает с лихвой.
И, отвечая на первый вопрос, можно сказать, что да, Фольксваген Поло седан является действительно народным автомобилем.
В последние годы компания Volkswagen позиционирует модель VW Jetta, как «народный» автомобиль американцев и набирающее популярность транспортное средство среди европейцев. Для российского потребителя Volkswagen Jetta – это по большей части дань моде, чем необходимость. Однако, не смотря на это большинство отечественных автовладельцев задаются вопросом о том, где же собирают модель Фольксваген Джетта.
Согласно официальным источникам, сборка Джетты осуществляется в Мексике. Дело в том, что здесь находится основной рынок сбыта и по вполне понятным причинам, автомобили, которые собираются для США значительно отличаются от тех, которые поставляются за океан. Немцы меняют свою идеологию о том, что модель должна иметь одно и то же исполнение, независимо от того, кто будет ее конечным потребителем. Отсюда и разница в стоимости и комплектациях между американской и европейской версиях модели Фольксваген Джетта.
Основные отличия «российской» VW Jetta
До последнего времени, чтобы ответить на вопрос о том, где собирают Фольксваген Джетту, стоило лишь сказать о заводе в Германии. Однако времена меняются, и сегодня версия Джетты для российского рынка собирается на двух заводах: в Калуге и в Мексике. Мексиканская сборка Volkswagen Jetta предназначена для рынка Европы и США. Как правило, она немного дороже калужской сборки, однако «европейка» не имеет адаптации для наших дорог и «русской езды». Поэтому отечественным автовладельцам не стоит заморачиваться идеей о приобретении чисто немецкой сборки Джетты.
Если сравнивать качество сборки Volkswagen Jetta, которая продается в России, то у нее имеется многорычажная задняя подвеска, которая взята от Volkswagen Golf. У американской версии автомобиля подвеска - это упрощенный вариант скручивающейся балки. Если говорить о модели Volkswagen Jetta, которая предназначена для европейского рынка, то здесь для обмена данными между электронными компонентами установлено два вида шин CAN. В американской версии только одна, однако, само качество моделей весьма высокое.
Помимо этого кузова этих версий также созданы для реализации разных требований к пассивной безопасности. В российской версии используется мягкий пластик, у «европейки» в салоне жесткая отделка. Также отечественный покупатель может создать сборку авто «по себя» подобрав опциональное оснащение из списка. «Штатский» автолюбитель может приобрести лишь фиксированные комплектации.
Стоит также сказать, что помимо Фольксваген Джетта мексиканской, калужской, немецкой сборки, существует еще и китайская версия. Но, как показывает практика, это вообще своеобразный микс. Она лишь внешне роднится с нашей и европейской сборкой, в остальном это вообще другой автомобиль, поскольку в Поднебесной, как и в Индии, на таких авто ездят исключительно лишь в сопровождении личного шофёра. Именно поэтому для потребителей Востока предлагаются такие опции под заказ, как задний климат-контроль, система управления для задних пассажиров, с помощью которого можно управлять передним пассажирским креслом, аудиосистемой и навигацией.
Этапы производства «российского» автомобиля VW Jetta
Если говорить о калужской сборке Volkswagen Jetta, то она и ее качество кардинально ничем не отличается от мексиканской. Дело в том, что компания «Volkswagen Group» тщательно следит за тем, какое качество автомобилей, выпускающихся на ее заводах, в независимости от их географического месторасположения. Завод в Калуге оборудован всеми необходимыми технологическими новинками и инновационным оборудованием.
На производственной линии, где выпускают Volkswagen Jetta, есть свой собственный сварочный цех, в котором и создают базовую конструкцию, затем она отправляется в покрасочный цех, где по фирменному рецепту конструкция окрашивается в необходимый цвет и затем она отправляется в камеру сушки. Далее происходит непосредственно сборка авто, которая состоит из нескольких этапов:
- На первом этапе сборки осуществляется монтаж салона, где устанавливаются пассажирские сиденья, двери кузова, а также обшивка салона.
- На следующем этапе происходит оснащение автомобиля силовым агрегатом, трансмиссией и полностью всей ходовой частью. Стоит сказать о том, что все запчасти, несущие элементы кузова и силовые установки привозят на завод напрямую из Германии, поэтому за их качество, надежной и эксплуатационную долговечность переживать не стоит.
- Далее уже собранный автомобиль Фольксваген Джетта перемещается на следующую производственную площадку – так называемый отстойник. Все время нахождения автомобиля здесь, контролеры производства его обследуют на наличие каких-либо дефектов и недоработок. В случае если они выявили недостатки, то производственная единица сразу же отправляется либо в соответствующий цех на доработку, либо в утиль.
- Полностью готовый и всем укомплектованный автомобиль после прохождения тщательного контроля качества и технического состояния, отправляется в дилерские центры для дальнейшей продажи.
Таким образом, сегодня не смотря на то, где собирается автомобиль Фольксваген Джетта, он остается образцом немецкого качества и европейского совершенства во всем . Другими словами, если отечественные автовладельцы выбирают для себя именно эту модель авто, то в результате они непременно получат удовольствие не только от комфорта и идеально подобранных компонентов салона, а также опционального оснащения, но и непременно оценят надежность и адаптационные качества VW Jetta.
