Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше - «Ока». Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers - ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.
Ford Sollers
Расположение: город Набережные Челны
Сотрудники: 1 200 человек
Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер - для создания комфортной атмосферы.
Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.
Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля - моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.
Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы - 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.
Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться - в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.
Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий - «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест - документ с обозначением типа комплектации.
На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.
В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.
На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками - по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.
На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту - в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», - писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки - чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.
Важная часть сборки - стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.
Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля - там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.
Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте - проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.
Фотографии: Иван Гущин
Пишет Тимур Агиров aka timag82: «Еще одно предприятие, на котором я специально побывал в Черкесске, это первый частный автомобильный завод в России «Derways», успешно собирающий автомобили китайских марок. Предлагаю фоторепортаж, запечатлевший основные моменты сборки — от разгрузки контейнеров с CKD-комплектами до погрузки готовых автомобилей в автовозы.
Несколько слов о компании Derways. Название Дервейс сложено из фамилии учредителей, это широко известные в республике братья Деревы, и английского слова «дороги». Вначале, в 2002-м, это было небольшое автомобильное подразделение холдинга «Меркурий», которое спустя два года выпустило внедорожник собственной разработки «Ковбой». В 2005-м году румынская компания APO, являющаяся поставщиком шасси, обанкротилась, и владельцы переориентировали производство на сборку китайских автомобилей. Машинокомплекты производились в Китае, импортировались в Россию, тут собирались и продавались. Сейчас это марки Лифан, Хайма, Джили, а также Great Wall Hover. Производственные мощности завода — 130 тысяч автомобилей в год, на предприятии работает не менее 1000 человек, что существенно для Черкесска. Итак, посмотрим, как это выглядит.»
(Всего 42 фото)
Спонсор поста: Наращивание ногтей Хотьково : Хотите, чтобы от одного движения вашей руки подруги завидовали, а окружающие вздыхали от наслаждения красотой ваших изящных и по-настоящему неотразимых ноготков? Доверьте свои нежные руки профессионалу и Вы поймёте, насколько могут быть высоки ни с чем не сравнимая красота и качество ваших ногтей!
1. У проходной. Справа — административное здание. За ним располагается большая территория завода, 23,5 Га.
2. Пройдем сразу к таможенной зоне и зоне, где складируются контейнеры с комплектацией, прибывающие сюда морским путем из Китая, Чунциня, где находится штаб-квартира Lifan Industrial Group.
3. Машинокомлекты разгружаются, что-то доставляется на склад, что-то сразу уезжает в сварочный цех.
4. Пройдем к сварочному цеху.
5. Сварочный цех состоит из трех участков — подсборки, главной сварочной линии и участка навески и рихтовки, откуда кузов отправляется на покраску (на фото линия в конце зала).
6. Сварка частично автоматизирована, частично используется ручной труд.
9. Перед тем как попасть в следующий, окрасочный цех, мы проходим шлюз, нам выдают специальную одежду.
11. Краскосмесительная комната. Т.к. производство опасное, его можно посмотреть только через стекло.
12. Линия по подготовке кузовов к окраске состоит из 14 ванн, в которых каждый кузов методом погружения в специальный раствор проходит сначала очистку, затем на него наносится первичный грунт методом электроосаждения, после чего кузов опять промывается.
14. Затем кузовы попадают на линию, на которой идет обработка швов и сушка при высокой температуре.
16. Очистка кузова перед окраской.
17. 8 окрасочных роботов японского производства наносят эмаль. На операцию покраски уходит буквально 5 минут, а для смены краски достаточно 10 секунд.
18. Весь процесс автоматизирован, и управляется извне покрасочной камеры.
19. Покрасочный цех состоит из трех этажей, покраска осуществляется на втором, чтобы спустить машину на первый, предусмотрен специальный лифт.
22. После окраски кузов попадает в сушильную камеру, в которой он пребывает в течение 45 минут при температуре примерно 160 градусов.
23. Затем кузовы двигаются в сборочный цех.
25. Перед тем, как пройти в сборочный цех, мы зашли в соседние помещения, в которых устанавливают еще одну линию сборки.
26. Так выглядит новенький сборочный цех до начала монтажа в нём оборудования
28. Эти фотографии я делал летом, в настоящее время, думаю, оборудование уже доустановили — с января 2014-го Дервейс начинает производить новые модели, возможно, это будет осуществляться именно тут.
29. А это общий вид на действующий сборочный цех.
30. Тут две линии, они могут выпускать до 80 тысяч автомобилей в год.
31. Участок сборки шасси.
Горьковский автомобильный завод — одно из крупнейших российский предприятий. Я очень давно хотел на него попасть и поснимать различные цеха, но администрация не шла на встречу. Вчера за завод приезжал премьер, и получилось на пол часа зайти и немного поснимать один из цехов, где комплектуют кузова микроавтобусов «Газель».
01. Самое удивительное, что к приезду премьера цех, на первый взгляд, особо не готовили. Полы были грязные, снег на территории плохо почищен. Только вечерний макияж сотрудниц выдавал торжественный визит.
02. Все работники на конвейере, вдоль которого должен пройти премьер были одеты в фирменную чистенькую спецодежду.
03. Менее представительная часть рабочего коллектива. Девушка не должна была попасть в поле зрение премьера, на ней был обычный грязный халат, дырявые перчатки, она даже пришла на работу без укладки и вечернего макияжа.
04. Нас привели в цех, где происходит комплектация уже сваренного и окрашенного кузова. Все делается вручную.
05. По конвейеру медленно ползут кузова «Газелей», рабочие устанавливают в них стекла, обшивку, приборные панели, элементы подвески, фары и т.д. Единственное, что здесь автоматизировано, это медленное движение кузовов по цеху, все остальное делается руками сотен рабочих ГАЗа.
06. Очень много женщин.
07. У каждого рабочего свой пост с запчастями, которые ему нужно установить на кузов. Там, где на других производствах установлены компьютерные системы контроля расхода запчастей, на газе стоит система «грозный крик». «Вась! У меня закончились уплотнители! Давай быстрее вези!». Из-за этого конвейер постоянно останавливается.
08. Несмотря на ветхость производства, здесь работают очень хорошие люди.
09. Над конвейером висит светодиодная панель с производственными рекордами.
10.
11. Фотографу здесь можно провести неделю, очень интересное и фотогеничное производство.
12. Постепенно из этой рамы получится грузовик.
13.
14.
15.
16. Вот такие сотрудницы работают на ГАЗе водителями.
17. А вот такие на конвейере!
18. И даже такие…
19.
20.
21. Сюда премьер подойти не должен. Рабочие могут позволить выглядеть естественно, без фирменной одежды и с молотками.
22. Бам-бам! И Газель готова!
23. И вот приехал Путин с губернатором Шанцевым. Для начала ему показали графики стремительного роста производства, в потом пошли через конвейер.
24. Приборная панель нового микроавтобуса. Очень жалею, что не сфотографировал детали этого чуда для вас. Такого отвратительного качества пластика я не видел давно, такое впечатление, что ее напильником выпиливали. У меня и мысли не было, что такую панель будут показывать премьеру. Судя по всему, Путин был немного удивлен…
25. Работницы были очень рады визиту высоких гостей.
26. Работа встала, все смотрели, как премьер инспектирует завод.
27. «Посмотрите, это элемент новой подвески, теперь она стала еще прочнее!»
28. Премьер с губернатором ходили в сопровождение руководства завода, охраны и журналистов.
29. Могли бы и подкрасить пол. ;)
30. Да, Владимир Владимирович, это Газель. Владимир Владимирович грустно смотрел на это нижегородское чудо.
31. В какой-то момент Путину стало жарко в пуховике, и он решил его снять. Этот момент попытался снять фотограф «Лайфньюс». Попытку быстро пресек сотрудник охраны: «Эротики тебе захотелось?! Убери камеру! Не нужно здесь снимать!». Шутку никто так и не понял.
32.
33.
34. Я не слышал о чем Путин говорил, но улыбка на его лице почти не появлялась. По-моему он сам не знает, что со всем этим делать.
35. Премьеру постоянно что-то расхваливали, показывали…
36.
37.
38.
39. В конце германский концерн Daimler AG и российская автомобилестроительная компания «Группа ГАЗ» подписали соглашение о сборке на ГАЗе микроавтобусов Mercedes-Benz Sprinter.
40. В этот момент Путин в первый раз искренне улыбался.
41. Подписание соглашения о каких-то кредитах прошло не так весело.
Модель Mulsanne, которую на заводе многие по привычке называют кодовым именем Kimberley, вообще можно считать образцом индпошива, штучным товаром. Например, чтобы получить цельный, в духе прошлого, крой корпуса, в Крю оборудовали отдельный цех по производству собственных кузовов, где - понятное дело - вкалывают и 11 добросовестных роботов, но самые ювелирные операции, включая некоторые виды сварки, все равно доверяются человеку. Иные волшебники "электрода" умудряются обеспечивать почти абсолютную точность стыковки - погрешность в 1 мм уже считается браком.
О кожевенном деле: для прострочки одного салона мастеру требуется сделать 3800 стежков, на что уходит (если стежок обычный, двойной, а не крестообразный) 37 ч. На обшивку одного руля затрачивается по 5 ч 40 мин.
Однако прежде чем попасть в руки "портных", кожа проходит самую тщательную проверку скорняков. Вооружившись мелком и лазерным оком, они выбраковывают все шрамы и царапины, оставшиеся на шкуре от колючих кустов, проволоки, кнута и т.п. После чего программируют компьютер, который из каждой шкуры вырезает максимальное количество деталей, обходя помеченные участки.
Качеству кожи уделяется особое внимание. Bentley использует только кожу быков, так как она прочнее и больше, чем кожа коров. Родом быки только из Скандинавии или Баварии, что сказывается на качество и «чистый» запах в их гормонах. Кстати, на обшивку салона Continental GT расходуется 11-12 шкур, а на Mulsanne 17-18.
За способ отделки и покраски отвечает компания Pasubio Spa. Они решили проблему мерзкого скрипа, раньше возникавшего при трении слоев кожи друг о друга, благодаря новому силиконовому лаку. Что касается покраски, итальянцы готовы подобрать для Бентли цвета, находящиеся даже за гранью спектрального круга. К примеру недавно палитру пополнил «русский» цвет Beluga. Хотя уже сейчас Британцы могут похвастаться 24 стандартными цветовыми вариантами для интерьера и 28 стандартными вариантами для экстерьера.
Шекспир, разумеется, прав: роза и под другим названием сохраняла бы свой сладкий запах. Зато понятие "дерево" в автомобилях точно должно трактоваться по-разному, поскольку суть его в одних моделях отнюдь не та же, что в других.
Распространенным в технике, что пониже рангом, композитным "сэндвичам" с деревянным шпоном сверху мастера Bentley отдают долг только в спортивных моделях, где форс заключается в легком весе автомобиля и высоких скоростях, а не в солидном декоре. Другое дело - господские машины: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Здесь кудесники Крю стараются использовать настоящие "массивы" дерева, которые затем покрываются зеркально симметричным шпоном или, на английский манер, виниром. Впрочем, на некоторых деталях торцы оставляют голыми нарочно, чтобы клиент видел - все натуральное, никакой "обманки". На отделку одной машины уходит 17 листов винира с одинаковым рисунком, их общая площадь - 10 м3. Любопытно, что c десяток таких же листов будет храниться на складе до тех пор, пока официальный продавец не снимет автомобиль с заводской регистрации.
А может статься, что и дольше - пока склад не переполнится. В 2009 году компания Bentley Motors вынуждена была провести распродажу своих запчастей и аксессуаров для освобождения необходимых площадей. На уникальную ярмарку попало более 55 000 различных предметов, начиная от гаек и заканчивая двигателем V8. Полная коллекция насчитывает 7 миллионов запчастей, которые хранятся на 143 000 квадратных футов в чеширском графстве с 1955 года.
Внушительный срок хранения легко объясним: преимущественно ручной процесс изготовления каждой детали Bentley действительно трудоемкий и долгий. На вырезанный и отшлифованный фигурный брусок художественно накладывают винир, лакируют его в пять слоев, три дня запекают в печи и, наконец, полируют, закрашивая вручную точечные дефекты. Изготовление всего комплекта деревянных элементов декора занимает 3 недели.
В лексиконе сотрудников отдела «Mulliner», отвечающих за выполнение капризов клиента, слово "невозможно" вообще отсутствует. Например, султан Брунея захотел внедорожник - собрали ему Bentley Dominator за 3 млн фунтов стерлингов, или королева Елизавета II захотела обшить задние кресла тканью вместо кожи, и такую ткань нашли, или королева попросила сменить литеру "В" на фамильную фигурку Георгия Победоносца - нет проблем.
Сегодня команда из Крю активно развивает еще одно направление - создания бронированных автомобилей для клиентов в Латинской Америке, на Ближнем Востоке и в России. Интересно, что восемь из 10 автомобилей Bentley в настоящее время продаются за пределами Великобритании.
На фотографии ниже, показан редчайший Bentley, изготовленный в 1930-е годы в единственном экземпляре - «Embiricos». Заказчиком был греческий гонщик Андре Эмбирикос, живший в то время в Париже. Кузов для нового автомобиля под руководством дизайнера Жоржа Полена строили в ателье Pourtout Carrossier и изготовили его из дюралюминия. В конце 1939 года Эмбирикос продаёт его другому гонщику, который участвует на нём в трёх послевоенных 24-часовых гонках в Ле Мане и в 1949 году добивается шестого места.
Когда был построен этот автомобиль, у Bentley появилось желание развить тему обтекаемых кузовов в своих будущих моделях. Влияние же Bentley Embiricos на модели послевоенного периода можно было проследить по R Type Continental 1952 года или же в чертах современного Continental GT.
Искры из под аппарата - робот варит кузов, по цеху едет электро-тележка с набором деталей на автопилоте! Я нахожусь в «сборочном городке» среди роботов, людей, машин и даже целых перекрестков с дорогами! Сегодня экскурс по заводу, где налажено производство автомобилей Nissan по полному циклу.
Если театр начинается с вешалки, то завод со спецодежды и склада комплектующих. На стеллажах хранятся тысячи деталей для сборки. Потом все это из этих коробочек превратится в автомобиль.
По цехам детали ездят на робото-тележках с автопилотом. Сами знают, что куда привезти, увезти и в какое время. Хоть и маленькие, а утащит 1,5 тонны. Очень необычно видеть, что что-то едет само по себе без водителя.
Есть и с водителем электровозы. Новые бамперы поехали на сборку. Их производят тоже здесь, в цехе пластиковых деталей. Часть деталей уезжает на склад для европейских заводов.
Детали кузовов штампуют здесь же, когда то это был кусок металла, а теперь уже часть кузова. Он производится с нуля.
В кузовном цеху с помощью роботов и точечной сварки рождается кузов.
Сначала делают небольшие части, потом берут бока, днище, крышу и составляет вместе, дальше робот сваривает.
Готовый кузов выгружается на тележку и отвозят на установку дверей и капота.
Когда видишь только кузов, не сразу можешь опознать что за модель. На заводе сейчас собираются Qashqai, X-Trail и Murano.
Двери готовы. Все это выглядит как огромный конструктор лего, только в реальных размерах.
Подготовка поверхности под покраску и установка дверей, капота, багажника. Дальше кузов уезжает в окрасочный цех, где мы не были.
Кузов моют в ваннах со специальным раствором, потом наносят катафорезный грунт, базу и лак. Все применяемые краски ради экологичности на водной основе.
Завод это на самом деле как небольшой город из роботов и людей. Ходить можно только по тротуарам (желтым дорожкам), при пересечении с дорогой для робо-тележек сделаны пешеходные переходы.
Если, например, в поле зрения попадет человек, то тележка остановится.
Линия сборки интерьера. На отдельном стеллаже приезжает собранная заранее торпедо. На фото видно - по какой изогнутой траектории приходится ездить.
Затем манипулятор ставит ее в салон, и рабочие закрепляют. Также устанавливается покрытие пола, шумоизоляция, проводка, детали интерьера.
Обратите внимание, что машины идут без дверей. Они собираются отдельно, их ставят после сборки салона, хотя красили кузов вместе.
В цеху сборки автомобили движутся по конвейеру. Рабочий же в это время собирает подвеску. Вначале думал, что за водопроводные трубы на стеллаже, оказывается, так хранятся гайки, и различные детали для сборки.
Машины по конвейеру идут вперемешку, разных цветов и комплектаций, под каждого заказчика. Раньше же выпускались небольшими партиями одной модели.
Последние операции по установке двигателя, выхлопа, фар, колес и машина отправляется на контроль качества.
Все собранные машины проверяют на зазоры, работу электронных систем и по сотням других пунктов.
В 2012 и 2014 году завод занял по качеству продукции первое место среди всех заводов Nissan в мире. Каждые 3 минуты готовый автомобиль сходит с конвейера, а полностью машину с нуля собирают за 26 часов.
Дальше автомобиль испытывают на беговых барабанах, разгоняя до 130 км/ч, тут проходит проверка ходовой и тормозов. Потом дождевая камера и очередной Murano отправляется на тестовый круг по заводскому полигону.
В целом экскурс по заводу очень увлекателен и необычен, особенно если никогда не был на производстве. Кстати, со следующей недели, появится возможным попасть на экскурсию по заводу всем желающим по записи на официальном сайте.
После экскурса были небольшие тесты автомобилей с препятствиями. В окне виден так раз само здание завода.
На бревнах хорошенько потряхивало, зато удобно сравнить подвеску каждого авто.
Очень необычно было побывать на заводе, и увидеть сам процесс производства автомобилей, впечатляет!
